新华社武汉11月22日电(记者徐海波 龚联康)轻点鼠标,敲击键盘,便能操作全流程生产;坐在办公室,看着屏幕,厂区运行状况也能了然于胸……当“老字号”工业企业邂逅5G+工业互联网,立时就有了“从内而外”的轻盈感。

机器轰鸣不断,设备运转不停,车间却寻不见忙碌的工人。办公楼内,几名工作人员注视着中控大屏,间或在操作界面上点击指挥。置身于“百年企业”华新水泥股份有限公司的黄石厂区,记者感受到了扑面而来的科技感。

“现如今,工人不用再从事繁重的体力劳动,只需按几个键就能完成水泥的全流程生产。”华新水泥股份有限公司首席信息官汤峻说。“通过5G+工业互联网技术,矿山、车间及采购、物流等环节都可互联互通,数字化管理实现了闭环。”

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华新水泥股份有限公司黄石厂区中心控制室。(受访者供图)

“不仅是工厂车间,就连曾经尘土飞扬、人车混杂的矿山也都用上了新技术。”汤峻介绍道,“以前,华新的很多矿山都同时有两个卸料口和三支车队在运作,开采运输成本居高不下。”

如今,通过“智慧矿山”优化调度后,矿山基本解决卸料口的拥堵现象,此外还在骨料业务提产35.2%的情况下,减少了36%的运输力量。

驱车进入武汉钢铁有限公司厂区,远近林立的高炉像是身型巍峨的“钢铁巨人”,俯视着这片“沸腾”多年的热土。作为新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业,武钢近年的变化令人瞩目。

武汉钢铁有限公司炼铁操控中心内景。(受访者供图)

走进武汉钢铁有限公司的炼铁操控中心,原料、焦化、烧结、高炉等控制单元依次排开,每个控制单元都坐着数名值班员,他们时而抬头注视墙面监视大屏,时而自如地调试着电脑数据模块。

“实时画面来自2号烧结机运作现场,烧结机的所有操作,我这里都能远程实现。”在烧结中控单元,工作人员胡皇向记者介绍道。“在操作系统的帮助下,烧结工序的人力大大节省,以前我们近30名工作人员要一刻不停地守在烧结机跟前,现在除了中控室的2名操作员,现场仅需保留少数几名同事。”

记者移步高炉控制单元,这里的值班员正密切关注着高炉的运行,根据即时数据,调节着用料和温度。“这些操作依托于实时反馈,很考验网络传输速度,5G的应用使得这些操作更加安全可靠。”六号高炉的区域工程师刘晗说。

武钢高炉中控单元的值班工程师正在工作。新华社记者 龚联康 摄

据介绍,武钢当前已经建成了5G+全连接工厂,在能耗降低10%、人力成本减少23%的情况下,生产效益提升了19%。

今年以来,在新技术的加持下,始建于1934年的“老字号”船企——武昌船舶重工有限责任公司也迎来了智能化升级改造。

该公司双柳装备制造基地通过布局5G定制网,建成了集视频监控、周界报警、作业管控、智能巡检、网络管理等多功能于一体的5G+智慧安防监控平台。在公司数据中心,记者也看到,该平台实时收集、分析从作业现场回传的各项数据,监控、生产和厂区环境状况完完整整地显示在“一张图”上。

“通过这个平台,可以坐镇中心,掌控千里之外。”武船信息技术部副部长袁麟说,“5G+智慧安防监控平台是基地投运的首个智慧化项目,为后续5G规模化应用做了铺垫,也将开启船舶制造数字智慧化新篇章。”

关键词： 5G+工业互联网赋能 老字号焕发新生机